IQ, OQ en PQ bij temperatuurmapping: waar mapping past in de kwalificatie van apparatuur

Wat elke letter betekent

Voor we het V-model doorlopen, kort de zes begrippen die erin voorkomen.

Waar temperatuurmapping in het V-model zit

Mapping is geen letter. Het is de studie waarvan de resultaten als bewijs worden gebruikt binnen twee kwalificatiefasen: OQ en PQ. In de praktijk betekent dit:

• Lege-ruimte mapping tijdens OQ, meestal minimaal 24 uur, om de prestaties van de apparatuur zonder productbelading te beoordelen.
• Beladen mapping tijdens PQ, meestal minimaal 24 uur, met de opgegeven belading en onder representatieve bedrijfsomstandigheden, om de werkelijke prestaties in beeld te brengen.
• Loggerposities onderbouwd in een teststrategiedocument, met een tekening van de plaatsing in het protocol.

De teststrategie zelf wordt eerder opgesteld, op de linker V-arm: op basis van URS, DQ en RA wordt onderbouwd hoeveel sensoren op welke plek komen, voor hoe lang en onder welke omstandigheden. Zie waar plaatst u dataloggers en hoeveel meetpunten zijn nodig voor de technische basis.

Het V-model uit de theorie is een handig referentiekader, geen checklist. Twee kasten met dezelfde nominale specificatie kunnen heel verschillende kwalificatiepakketten opleveren: de één hergebruikt commissioning-data als OQ-bewijs, de ander doorloopt de volledige protocolreeks omdat een procesverandering dat vraagt. Waar de standaardstructuur vooral extra documentatie oplevert, stemmen we de diepgang af op het werkelijke productrisico en de complexiteit van de apparatuur.

De linkerarm: URS, RA en DQ definiëren wat "goed" is

De rechterarm van het V-model kan alleen verifiëren wat op de linkerarm is vastgelegd. Sla een stap over aan de linkerkant en de bijbehorende test aan de rechterkant heeft geen vooraf vastgelegde eis om tegen te toetsen. Om die reden leggen Annex 15 en de gangbare good-practice guides zoveel gewicht op het documenteren van de eisen vooraf.

User Requirements Specification (URS)

De URS beschrijft de functionele eisen zonder de technische oplossing voor te schrijven. Voor een farmaceutische koelkast omvat dat typisch:

• Vereist temperatuurbereik (bijvoorbeeld 2 tot 8 °C voor geneesmiddelen; zie ook koelcellen en koelkasten 2-8 °C).
• Volume van de kast en aard van het op te slaan materiaal.
• Of pre-conditionering van de lading vereist is (maximale ladingomvang, opwarm- of afkoeltijd).
• Deuropeningspatroon: hoe lang en hoe vaak de deur open gaat.
• Kritische omgevingsparameters (licht, temperatuur, vochtigheid).
• Alarmeisen (drempelwaarden, meldkanaal, escalatie).

Kwalificatie moet via testen aantonen dat de eisen uit de URS zijn waargemaakt. Deze traceerbaarheid moet zichtbaar zijn in de kwalificatiedocumentatie. Een eis die niet vooraf in de URS is vastgelegd, kan achteraf niet als oorspronkelijke gebruikerseis worden aangetoond.

Risico-analyse (RA)

De risicoanalyse brengt in kaart wat er mis kan gaan en hoe waarschijnlijk en ernstig dat is. Bij een temperatuurgecontroleerde ruimte gaat het vaak om stroomuitval, deuropeningen of laadmomenten, omgevingsomstandigheden en verdeling van producten over het opslagvolume. De uitkomsten van de RA vormen de basis voor de teststrategie: welke faalmodi actief moeten worden getest (deurherstel, spanningsuitval) en welke alleen hoeven te worden gemonitord, en op welke locaties meetpunten het meest kritisch zijn.

Design Qualification (DQ)

DQ legt vast dat het gekozen ontwerp voldoet aan de URS en aansluit op de RA. Voor een aangeschafte cataloguskoelkast kan DQ zo kort zijn als een tabel waarin de modelspecificaties aan de URS worden getoetst, met de overeenkomsten gemarkeerd. Voor een op maat gebouwde walk-in koelcel omvat DQ onder meer de beoordeling van de koelcapaciteit, het luchtstromingsconcept, isolatie, regelsysteem en monitoringarchitectuur.

De rechterarm: IQ, OQ en PQ verifiëren wat is vastgelegd

IQ: Installation Qualification

IQ is de eerste verificatiestap en bevestigt minimaal:

• Een overzicht van de belangrijkste componenten, inclusief model- en serienummers.
• Bevestiging dat kalibratie is uitgevoerd zoals de specificatie vraagt, voor de ingebouwde regelsensor en eventuele fabrieksgemonteerde sensoren.
• Bevestiging dat de gespecificeerde utiliteiten (elektra, koelwater, afvoer) correct zijn aangesloten.

Tijdens IQ wordt de temperatuurverdeling niet beoordeeld. Het bevestigt dat de kast correct is geïnstalleerd en gereed is voor OQ.

OQ: Operational Qualification

OQ toont aan dat het systeem binnen zijn temperatuurspecificatie werkt onder gesimuleerde bedrijfsomstandigheden, en dat de apparatuur ook onder belastende omstandigheden naar verwachting functioneert. Typische OQ-testen voor een temperatuurgecontroleerde ruimte:

• Lege-ruimte temperatuurmapping, meestal minimaal 24 uur. Sensoren volgens het teststrategiedocument, met een plaatsingsdiagram in het protocol. Deze studie maakt potentiële hot spots en cold spots zichtbaar, zonder invloed van productbelading.
• Kwaliteitsgerelateerde alarmtesten: temperatuur hoog, temperatuur laag, deur open, spanningsuitval, sensordefect. Alarmen moeten bij de vastgelegde drempelwaarden worden geactiveerd en meldingen genereren zoals in de URS is beschreven.
• Deurhersteltest waar van toepassing. Er wordt bepaald hoe snel de temperatuur zich na een deuropening herstelt; de omvang en duur van de excursie worden vastgelegd.
• Spanningsuitval-test waar van toepassing. De stroomvoorziening van de kast wordt gedurende een gedefinieerde periode onderbroken en zowel de temperatuurstijging als de hersteltijd worden vastgelegd. Voor kleine apparatuur is een vooraf ingestelde pass/fail-grens gebruikelijk, maar voor grote koelcellen en vriesruimten merkt WHO expliciet op dat een formeel pass/fail-acceptatiecriterium vaak niet is gedefinieerd. In die gevallen dient de test primair om de holdover time en de recovery time vast te leggen voor de noodplanning, en niet primair als formeel acceptatiecriterium voor de kwalificatie.
• Voor vloeibaar-stikstof- of CO₂-vriezers: bevestiging dat het vloeistofniveau op het setpoint blijft tijdens bedrijf.

PQ: Performance Qualification

PQ toont aan dat de kast consistent presteert met de werkelijke belading. In de praktijk is dit een beladen temperatuurmapping van minimaal 24 uur, met de opgegeven belading en onder representatieve bedrijfsomstandigheden:

• De belading moet overeenkomen met het normale dagelijkse gebruik, niet een symbolische doos op één schap.
• Het deuropeningspatroon weerspiegelt een normale werkdag.
• Waar seizoensinvloeden meespelen (met name bij GDP-magazijnen 15-25 °C) wordt de studie herhaald in het worst-case-seizoen, of wordt onderbouwd waarom één seizoen volstaat.
• De data uit de beladen PQ-mapping bepalen de vaste monitoringsensorpositie, zoals uitgelegd in het artikel over hot spots en cold spots.

COTS-kasten, maatwerksystemen en het combineren van fases

Commercial Off-The-Shelf (COTS) kasten (aangeschafte cataloguskoelkasten, -vriezers en -incubatoren die door de fabrikant getest worden geleverd) hebben doorgaans niet de volledige IQ+OQ+PQ-reeks nodig. Voor een COTS-unit volstaat vaak een IQ-verificatie:

• Bevestig dat het model op locatie overeenkomt met de URS en de ontwerpspecificatie.
• Voeg het fabriekskalibratiecertificaat van de ingebouwde sensor en eventuele fabrieksgemonteerde sensoren toe.
• Verifieer dat de utiliteiten zijn aangesloten zoals vereist en dat de unit correct opstart en de ingestelde temperatuur handhaaft.

Een aparte lege-ruimte OQ-mapping kan vaak beperkt worden of vervallen als de leverancier gevalideerde prestatiedata voor hetzelfde model levert. Een beladen mapping blijft waardevol omdat die laat zien hoe de unit zich gedraagt met uw productbelading, gebruikspatroon en omgevingscondities; of die mapping wordt vastgelegd als PQ, als operationele verificatie of als periodieke temperatuurmapping is een QA-keuze.

Maatwerksystemen (op locatie gebouwde koelcellen, walk-in vriezers, magazijnen, klimaatkasten) vragen doorgaans om een uitgebreidere aanpak. Ontwerp, installatie en commissioning gaan vaak gepaard met specifieke ontwerp- en engineeringwerkzaamheden, dus IQ en OQ worden meestal als aparte documenten aangehouden en PQ wordt uitgevoerd met een representatieve belading. In de praktijk komt bij deze installaties bijna altijd maatwerk kijken: commissioning-data hergebruiken waar dit vanuit kwaliteitsoogpunt verantwoord is, testen toevoegen waar de risicoanalyse daarom vraagt, en testen achterwege laten die geen aanvullende zekerheid bieden.

Combineren van fases is toegestaan en vaak zinvol. De gangbare good-practice guidance en Annex 15 staan beide toe dat IQ en OQ tot één document worden gecombineerd, en beide staan expliciet toe dat kwalificatie verwijst naar commissioning-tests die al aan de vereiste standaard voldoen. Het uitgangspunt is dus niet "doorloop alle fasen", maar "lever gedocumenteerd bewijs dat in verhouding staat tot het risico".

Documentatie bij kwalificatie

Aan elke fase van het V-model is doorgaans documentatie gekoppeld, en elk document bouwt voort op het vorige. Een compleet kwalificatiedossier voor een temperatuurgecontroleerde ruimte bevat doorgaans:

Zie ons voorbeelddossier en het artikel over protocol versus rapport voor hoe de mappingdocumentatie onderdeel kan zijn van OQ en PQ.

Veelvoorkomende misvattingen

• "Temperatuurmapping is PQ." Mapping is een studie; PQ is een kwalificatiestap. De beladen mapping levert het bewijs dat binnen PQ wordt gebruikt.
• "IQ vraagt een temperatuurmapping." IQ verifieert de installatie, geen temperatuurverdeling. Mapping begint pas bij OQ.
• "We hebben altijd alle drie de kwalificatiefases nodig." Combineren van IQ en OQ is expliciet toegestaan, en een afzonderlijke PQ voor het systeem is vaak niet vereist. Voor een COTS-apotheekkoelkast is een IQ-verificatie met een beladen mapping vaak het volledige dossier.
• "Een lege-ruimte mapping is voldoende." Bij maatwerksystemen karakteriseert de lege-ruimte (OQ) mapping de apparatuur; de beladen (PQ) mapping karakteriseert het werkelijke gebruik. Beide zijn meestal nodig.
• "Commissioning-documentatie mag niet meetellen voor kwalificatie." Waar de commissioning-documentatie van acceptabel niveau is, mag deze als bewijs binnen IQ of OQ worden gebruikt en onnodige herhaling van testen voorkomen.
• "De spanningsuitvaltest moet altijd aantonen dat de ruimte binnen bereik blijft." Voor kleine apparatuur wel. Voor grote koelcellen en vriesruimten is er vaak geen formele temperatuur-pass/fail; het doel van de test is dan het vaststellen van holdover- en recovery-tijden voor de noodplanning.

Bereidt u een kwalificatiedossier voor een audit voor? Lees dan ook wat auditors willen zien bij temperatuurmapping en acceptatiecriteria en meetonzekerheid.

Stel een OQ- of PQ-mappingplan voor uw installatie op

Gebruik de 3D-mappingtool om de meetpuntenverdeling voor uw koelkast, vriezer, koelcel of magazijn te schetsen. U krijgt een eerste voorstel voor sensorposities en aantal loggers, dat u aan uw OQ- of PQ-protocol kunt toevoegen.

Open de 3D-mappingtool